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我国锻造业与发达国家的差距分析-【资讯】

发布时间:2021-07-24 03:53:34 阅读: 来源:分裂机厂家

“总体来说,我们的锻造行业落后发达国家15~20年。”日前,中国锻压协会常务副理事长兼秘书长张金抛出了上述言论。

尽管“十一五”期间,我国在精密锻造技术领域取得了不少成果,但精密塑性成形技术的发展还与工业发达国家存在较大差距,尤其是许多基础应用技术和关键技术还需要进一步研究解决。

差距达15~20年

为什么是“15~20年”?张金告诉本报记者,该数据是从工艺、装备制造、基础理论研究和生产管理等方面综合评价得出的。

目前,国际的先进塑性成形技术正在向数字化、精密化、轻量化和高效化以及节材、节能和环保方向发展;而先进塑性成形设备则向自动化、柔性化和集成化方向发展。

与之相比,我国锻造产业的现状则是:企业数量多,但生产规模小;设备数量多,但先进设备所占比例小,特别是高精、高效专用设备更少,例如高速镦锻机、数控冷温热锻压力机生产线、径向锻造机等,国产的基本上是空白;还有数字化设计技术应用不广,专家型专业人才力量薄弱等。

以冷锻技术为例。该技术成形精度比温锻和热锻都要高,在精密成形领域有其独特优势。它在我国的起步时间不算太晚,但发展速度却与发达国家有较大差距。到目前为止,我国生产的轿车上的冷锻件重量不足15千克,只相当于发达国家的三分之一。

同时,面对市场对大型锻件的旺盛需求,我国相关大锻件生产企业的准备也明显不足,技术积累、科研投入、生产管理、知识传承和创新严重落后。

据介绍,2007年我国对300兆瓦以上机组的汽轮机、电机的低压转子需求约在210根左右,但国内能提供的还不到16根,其余只能依靠进口解决。近年来,形势虽有所好转,但总体趋势未变。而进口的大型铸锻件不但交货期长,价格一般也比国内的高30%~50%。

有数据显示,与工业发达国家相比,我国锻造行业单位产值的能耗为其4倍,单位产值耗钢量为其1.3~1.5倍。

“强化该领域的应用基础技术、共性技术、关键技术和前沿技术的研发创新,大力推进技术转移和试验验证工作,凝聚和培养一批拔尖人才,创新管理体制和方法是缩小差距并进入国际先进行列的主要途径。”张金表示。

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